变速器换档叉轴感应淬火
换档叉轴结构，技术要求高，采用常规的感应淬火工艺难以达到技术要求。热处理技术要求及零件结构特点零件材料为45钢，要求波形槽部分感应淬火，硬度≥55HRC，有效硬化层深≥2ｍｍ。
采用一般的多匝外圆感应器淬火时，由于尖角效应，棱边棱角部分的加热速度比其它部分快，在波形槽温度还未达到淬火温度时，盲孔出口平台的棱角棱边就已过热，甚至被烧熔。我们曾经试过在盲孔中插入铜塞，以屏蔽盲孔及出口处的棱边棱角。虽然解决了棱边棱角过热过烧，但由于零件整个圆柱面被加热，盲孔受到热影响产生变形，无法***尺寸要求。采用平面感应器对波形槽单边加热时，由于平面感应器的功率损耗大，电效率低，加热速度慢，在加热波形槽过程中，热量已向盲孔传导，再加上平面感应器磁力线逸散入盲孔，当波形槽温度达淬火温度时，盲孔也已被加热，无法达到盲孔精度要求。
改进工艺方案为零件预先反弯曲变形→屏蔽感应加热淬火→回火→校直→磨外圆。(1)用紫铜管制造屏蔽套。其作用是把不需加热的地方全部屏蔽，只露出波形槽部分，这样，在波形槽感应加热淬火过程中可地减少盲孔受到的热影响。 (2)感应器仍采用电的圆柱形感应器。(3)为减少淬火变形，采用聚乙烯醇冷却液。(4)在零件感应加热前进行预先反变形处理。
提升齿轮硬度的方式：感应加热及淬火
齿轮旋转淬火（使用环形感应器）
旋转淬火是的感应齿轮硬化方法，并且它特别适用于中等大小的齿轮。在加热期间旋转齿轮以确保能量的均匀分布。可以使用环绕整个齿轮的感应器。当应用感应器时，有五个参数对硬度起主要作用：频率，功率，循环时间，感应器几何形状和淬火条件。通过加热时间，频率和功率的变化获得的感应淬火图案。通常，当仅需要硬化齿尖时，应结合较短的加热时间来施加较高的频率和较高的功率密度。为了硬化齿根，使用较低的频率。
感应淬火是一个两步过程：加热和淬火。两个阶段都很重要。在旋转淬火应用中有三种方法来淬火齿轮
1.将齿轮浸入淬火槽中。这种技术特别适用于大齿轮；
2.使用集成喷雾淬火“就地”淬火。中小型齿轮通常使用这种技术淬火；
3.使用位于感应器下方的单独的同心喷雾灭火块（淬火）。淬火-蒸气层，沸腾和对流热传递的三个阶段的***冷却曲线不能直接应用于喷射淬火。由于喷射淬火的性质，两个阶段被大大抑制。同时，在对流阶段期间的冷却更严重。齿轮几何形状和转速是在齿轮淬火期间对淬火流动和冷却严重性具有显着影响的其它因素。同样重要的是避免感应器和淬火系统相对于齿轮和齿轮摆动的偏心。即使齿轮旋转，齿轮摆动将导致齿轮的特定部分在加热期间更热，因为不管旋转，它将总是更靠近线圈。除了不均匀加热以外，摆动还引起不均匀淬火，导致额外的硬度不均匀性和齿轮形状变形。已经报道，使用齿轮旋转硬化技术而不是“逐齿”或“间隙”方法在齿根内获得更有利的压缩应力。
采用同时双频法，齿轮淬火设备多少钱，频率较低和较高同时馈入感应器。硬化通过加热来实现。正确淬火对于的旋转硬化结果至关重要，应该在加热后尽快进行。时间间隙加热和淬火可以通过使用快速CNC轴定位来化喷头，或通过将猝熄电路集成到感应器中。在此期间淬火阶段齿轮的转速降低到50rpm以下避免在与旋转方向相反的侧面上的“阴影效应”。
许多其他因素影响自旋硬化结果。材料要硬化和其初始结构，例如，具有决定性的影响。由于短奥氏体化时间，初始钢结构必须是密实的（ASTM7及以上）。非均匀的珠光体 - 铁素体初始结构是不合适的。初始结构和碳含量的重要性随模块尺寸而增加减少。如果稍微增加的淬火畸变是可接受的，则是感应的预淬火和回火在轮廓淬火之前可以大大提高齿轮的淬透性。
模块尺寸是旋转硬化的另一个关键因素。自旋硬化是一种通用且可靠的工艺，可以硬化齿轮，螺旋齿轮和内齿轮与表面不规则的距离。利用的感应器解决方案可用来限制这种效果通过增强功率分布。
