整体感应淬火工艺技术针对现有分段感应淬火工艺技术存在的问题进行研究，开发出整体感应淬火技术，整体感应淬火工艺技术是将原来的两次感应淬火工艺合二为一，解决了分段感应淬火过程中存在的问题，并使淬火区域连接在一起，实现淬硬层连续，提升产品质量，提高生产率，降低生产成本。整体感应淬火技术的开发主要包括感应淬火技术感应器的设计及试制、轮毂轴管零件的工艺调试及结果分析；通过多轮的试验及工艺调试试制出感应淬火感应器，开发出感应淬火工艺，并试制出合格的轮毂轴管零件。整体感应淬火技术由于淬火区域大，零件储热高，为自回火技术的实施创造了条件，因此在开发整体感应淬火工艺过程中通过严格控制喷水压力、持续时间、淬火液浓度等参数，使零件淬火后余温达到大约200℃，实现了自回火，节省了回火费用。提升齿轮硬度的方式：感应加热及淬火
齿轮旋转淬火（使用环形感应器）
旋转淬火是的感应齿轮硬化方法，并且它特别适用于中等大小的齿轮。在加热期间旋转齿轮以确保能量的均匀分布。可以使用环绕整个齿轮的感应器。当应用感应器时，有五个参数对硬度起主要作用：频率，功率，循环时间，感应器几何形状和淬火条件。通过加热时间，频率和功率的变化获得的感应淬火图案。通常，当仅需要硬化齿尖时，应结合较短的加热时间来施加较高的频率和较高的功率密度。为了硬化齿根，使用较低的频率。
感应淬火是一个两步过程：加热和淬火。两个阶段都很重要。在旋转淬火应用中有三种方法来淬火齿轮
1.将齿轮浸入淬火槽中。这种技术特别适用于大齿轮；
2.使用集成喷雾淬火“就地”淬火。中小型齿轮通常使用这种技术淬火；
3.使用位于感应器下方的单独的同心喷雾灭火块（淬火）。淬火-蒸气层，沸腾和对流热传递的三个阶段的***冷却曲线不能直接应用于喷射淬火。由于喷射淬火的性质，两个阶段被大大抑制。同时，在对流阶段期间的冷却更严重。齿轮几何形状和转速是在齿轮淬火期间对淬火流动和冷却严重性具有显着影响的其它因素。同样重要的是避免感应器和淬火系统相对于齿轮和齿轮摆动的偏心。即使齿轮旋转，齿轮摆动将导致齿轮的特定部分在加热期间更热，因为不管旋转，它将总是更靠近线圈。除了不均匀加热以外，摆动还引起不均匀淬火，导致额外的硬度不均匀性和齿轮形状变形。已经报道，使用齿轮旋转硬化技术而不是“逐齿”或“间隙”方法在齿根内获得更有利的压缩应力。
长轴棒料感应调质处理技术要求、注意事项及工艺方法
长轴淬火后必须达到以下三点要求：
1. 工件淬火后不开裂。
2. 工件控制淬火变形(含变形数不超过预备量)。
3. 工件淬火启硬度符合图纸技术要求。
长轴类零件热处理控制淬火变形韵操作注意事项：
1. 做好淬火前的准备工作，了解图纸的技术要求，凸轮轴淬火设备保养，鉴别钢材，检查工件表面缺陷等。
2. 固定后进行加热。
3. 检查工件加热前的变形是否大于0.2毫米。
4. 工件加热时要缓慢升温，一直升到组织变化温度 。
5. 工件淬火冷却时必须预冷淬火。
6. 工件淬火冷却必须在静水中进行，不能在循环水池中进行。
7. 细长的轴淬火前先经次预热用500至600摄氏度，***次预热用600至650摄氏度完成后，零件以60摄氏度／小时再缓慢升温到零件所要求的加热淬火温度。
