汽车轮毂轴分段感应淬火与整体感应淬火的工艺的区别
分段感应淬火和整体感应淬火在汽车轮毂轴上应用的进行对比。
1.分段感应淬火工艺
目前生产厂家大部分都设计采用复杂台阶的轮毂轴管结构，由于轮毂轴管特殊结构，目前感应淬火强化多采用分段多次进行。淬火强化区域包括两段外圆柱面及三个过度圆角，淬火区域比较复杂。分段感应淬火技术有以下缺点：
（1）轮毂轴管有两段不连续的淬火区，分两道工序淬火，所需感应器品种多；
（2）淬火变形超差造成废品率较高，花键轴淬火机特点，且分段淬火生产节拍慢、成本高、工人劳动强度大；
（3）分段感应淬火形成的中间淬火软带降低了轮毂轴管的强度，由于淬火硬化区和软带硬度相差大，进入磨削工序软带部位粗糙度偏低，影响磨削质量；
（4）分段感应淬火技术中圆角靠圆角的热传导带起来，台阶尖角部位存在明显的过热问题；
（5）分段感应淬火使零件储热少，自回火开裂风险增大。对于以上分段感应淬火技术所带来的缺点，其中淬火变形问题可以采取加大磨削余量的办法解决，但会增加部分磨削加工的成本；其他缺点在使用分段淬火技术时是无法解决办法的，如需这些问题，需进一步优化感应热处理工艺。
链轮表面感应淬火可直接选配套的链轮高频淬火设备
链轮在工作的时候会受到扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用，在链轮的表面承受着比心部更高的应力，因而更易变形火损坏，所以在生产链轮的时候，会对链轮表面进行淬火工艺，增强链轮表面的硬度、耐磨性以及承载外力冲击的作用。市面上链轮淬火的设备有很多，因今年来对环保要求的提升，链轮表面淬火一般也选择环保性更强的感应淬火设备。
链轮在机械设备中应用需要满足高强度、高硬度、高耐磨性等的要求，给链轮表面淬火就是为幅提链轮的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。那为什么选用表面淬火呢?表面淬火变形小，较整理淬火生产率更高，因而生产过程中没有特殊要求的多进行表面淬火。
感应淬火技术在风电增速齿轮箱内齿圈上的应用
在齿轮的强化方法中，感应淬火与调质、渗碳、渗氮一起构成四大基础工艺。考虑到生产实际，在风电增速箱内齿圈的批量生产中采用渗氮或感应淬火工艺可以获得比较高的生产效率及较低的生产成本。具体采用何种工艺主要由客户要求、自身工艺控制水平及生产效率成本等因素而定。根据ISO6336标准，对于模数大于16的齿轮件就不再推荐使用氮化工艺提高表面硬度，故对模数大于16的内齿圈推荐采用感应淬火工艺进行加工。
1.感应淬火工艺
风电增速箱内齿圈一般采用逐/隔齿沿齿沟扫描技术进行感应淬火。采用设计制造合理的感应器，配合的工艺参数控制，可以生产质量优良、稳定的感应淬火齿圈。
2.感应淬火的优缺点
将感应淬火技术应用于风电增速箱内齿圈上，不仅具有生产、节约能源、环境污染小以及易于实现自动化等感应淬火共有优点，还具有以下特点：
（1）相比于氮化，其对基体硬度和组织要求可以适当放宽。
（2）相比于渗碳淬火，工件不是整体加热，变形较小，故相应磨量较小，设计放模量可减少，且后续生产加工成本较低。
（3）批量生产时交货期短，满足一些客户需求。
（4）便于机械化和自动化，设备紧凑，使用方便，劳动条件好。
但使用感应淬火技术对内齿圈进行加工，尚有以下困难及缺点待克服：新齿形产品工艺试验周期较长，感应器设计/相关工艺参数选择需要慎之又慎；不能实现全齿宽淬硬。目前可满足设计上80%齿宽高符合工艺要求，这一点也是未来需要改进和克服的地方；批量生产时，发生批量事故风险较大，需要严格的质量控制体系和较高的质量控制水平来进行控制。
